针对汽车用户，提供3D视觉引导上下料解决方案
生产环节中存在大量的原材料、半成品、成品上下料、转运等环节，传统人工搬运费事费力，自动化程度低，通过机器换人、并配套智能化3D视觉系统，实现产品加工效率的大幅提升。
纠正来料到位偏差
使用叉车/AGV/AMR运送或是输送带来料，在不定制工装的情况下，均无法满足机器人在固定示教位上下料的精度要求，通过3D视觉系统可有效纠正来料偏差，实现精准抓取和放置。
扁平工件识别能力
汽车制造过程中，存在大量的冲压钣金零配件，其结构扁平，并带有一定反光特性，识别难度大。3D视觉系统通过特征捕获能有效解决扁平工件的识别问题，完成准确上下料。
支持多车型共线生产
3D视觉系统可针对不同车型、不同零件实现快速切换，针对新车型、新物料常规情况下两小时内可完成导入，以应对订单化生产模式下共线生产的现状。
柔性生产，实现减员增效
3D视觉系统为机器人装上双眼和大脑，替代传统人工完成大量重复性工作。大幅减少车间工装设施等固定装置的投入和维护成本，保障生产效率和产品质量的双向提升。
典型场景
冲压车间
板材堆垛分拣定位引导
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3D视觉系统可识别各种规格的板材，找到堆垛各层的准确位置，解决堆垛位移、到位偏差等影响上料自动化和准确性的问题，使机器人能够代替重复的人力劳作，大幅提升工作效率。
冲压车间
坯料光学对中定位引导
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机器人需要从输送带的正确位置快速拣取板材，加载至压机上，3D视觉系统能够识别多种来料，实现100%的上料准确率，提升产线的加工柔性化程度。
冲压车间
冲压件下料定位引导
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传统下料方式需要人工将冲压成型的工件从出料口一件件取下，不间断作业劳动强度大、重复性强，采用机器人进行下料，通过3D视觉系统进行定位引导，可以准确锁定工件下料位置，引导机器人将指定型号工件放置在指定料箱等器具中。
焊装车间
冲压件上料引导
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各种各样的冲压件人工上料工作重复又单调，将被机器人所大量取代，通过料框或料架运送而来的工件可能存在不确定的位移量，3D视觉系统可以对工件进行实时空间定位，引导机器人从正确的位置抓取工件完成上料。

总装车间
玻璃上料引导
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3D视觉系统可以引导机器人抓取器具中摆放的大尺寸前、后风挡玻璃，转移至涂胶工位进行涂胶。玻璃具有透明特性，来料可能存在正反不一的情况，3D视觉系统可很好应对这些问题，实现精准上料。

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